木用涂料涂装前常见漆病的预防及处理

1.黏度

涂装前对涂料的黏度调整是非常重要的，过高会造成湿膜太厚，干后涂膜起皱、流平不好、起泡，过低会造成涂膜流挂。在遵守厂家提供的调配比标准外，还应根据冬夏室温变化进行调整，最好每次调完漆后，对已调稀的漆进行黏度测试，这样才可保证每次喷涂黏度的统一。

2.适用期

指反应型涂料的可使用时间。掌握好涂料的可使用时间是非常重要的，调配好的涂料，一定要在适用期内用完，否则不能使用或胶化报废。平时涂装前，首先了解已选用涂料的最佳适用期，然后知道自己在适用期这段时间内能用掉多少涂料，最后才决定每次配多少涂料，特别是UPE涂料适用期非常短，而且UPE涂料干燥后，在器具上附着很好，很难清洗。配漆的原则是少量多次。

3.返粗

已分散好了的含有颜料、填料涂料放置一段时间后，内含的颜料、填料又重新聚集，致使喷涂后涂膜有许许多多颗粒在表面，返粗一般是涂料自身的问题、涂料厂家生产工艺不好或使用不合格的原材料所致。在涂装过程中，发现返粗的现象，立即停止操作，检查涂料的细度。情况不严重的，待已涂装的涂膜干后，用粗号砂纸打磨至光滑即可。但要注意，不要凡在涂膜表面发现粗粒，就立即断言“返粗”

4.结块

涂料中结块现象，一般是因为涂料已发生了部分反应、涂料中使用大量不合格粉质、超过贮存期、生产过程出问题而形成的。开罐检查、涂装时发现涂料有结块现象就应立即停止操作。找出原因及解决办法后再决定是否继续使用，可用手动或机械对已结块涂料进行搅拌，如块状物被打散、分散均匀，经过滤、检测、试喷均合格的，才可正式使用。

5.沉淀

沉淀一般是由于放置时间太长或涂料体系中各物质密度不一样所致，产生原因是原料选择、生产过程出问题，超过贮存期的产品更易产生此问题。一般来说，除清漆外，任何涂料都会出现沉淀现象，只是好涂料和差涂料在沉淀程度和发生时间不一样而已。沉底通常有两种现象:一是软沉淀，软沉淀根据厂家在包装桶上的提示，使用前正确搅拌均就可;二是硬沉淀，硬沉淀很难搅起或根本搅不起，硬沉底涂料有点类似结块，不要用。

6.分层

分层一般也有几种现象:一种就是沉淀，粉质全沉底，上面是树脂和溶剂，此时和解决沉淀方法一样经搅拌、过滤、试喷，能用的才用;另一种是实色涂料内各色分层，此时也是由于各色颜料密度不一样所致，差别越大，越易分层。一般来说通过较好的搅拌，就可再用。有时调配好的备用漆低黏度时也容易分层，所以每次使用前先要把涂料搅拌均匀，不然会涂装出各种缺陷的涂膜来。

7.浮色

涂装前的涂料浮色一般是由于各色颜料粒子分散状态有差异，密度相差较大所致，密度很小的颜料粉或染料直接浮在涂料上面，此现象通过认真搅拌一般都可解决。但浮色严重时在干膜上也会有反映，谨慎使用。

8.清漆色泽

一般来说，对清漆而言，不更换原材料和改变制造工艺，不同批次产品在外观色泽上即使出现差异，也不会太明显。当批次间色差明显时，会影响到膜颜色，尤其是在浅色贴纸涂装工艺时，影响较大。导致不同批次产品色差，通常是涂料制造过程中树脂色泽不同、生产过程不洁、包装物不洁所致，因此必须严格控制涂料的制造工艺。

9.清漆浑浊

涂料开罐后或调配后，外观有时会呈现出浑浊或不清透的现象。如果是产品开罐时外观浑浊，主要从涂料本身去找原因，注意产品贮存条件或包装罐等是否存在异常;如果产品主剂正常，发生浑浊是在涂料调配后，则多从辅助材料或施工工具、施工环境上去寻找原因。

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